“Чем выше плотность, тем лучше?! или это заблуждение?”
Такое общее представление о плотности, является, одним из самых запутанных и крепких стереотипов, распространенных в среде потребителей ДСП. Звучит этот стереотип примерно так: "Чем выше плотность плиты, тем лучше...". Это неверное утверждение, попробуем разобраться почему.
Оборудование, которое устанавливалось на отечественных заводах ДСП еще в советское время, подвержено такому недостатку, как плохая подготовка стружки из щепы. Ведь плиты ДСП хороши тем, что их можно делать из низкосортной древесины, практически из любого мусора – из горбыля, рейки, тонкомера. Но стружка, которая укладывается в ковер, должна все же отвечать определенным требованиям по геометрии. Не должно быть слишком мелкой пылеобразной фракции и получаемая стружка должна иметь форму лепестка, т.е. ее сечение не должно быть квадратным – иначе резко снижаются физико-механические характеристики готовой плиты. "Квадратная" стружка служит концентратором напряжений в слое ДСП, резко ухудшая, главным образом, сопротивление на изгиб. Проблема "квадратной стружки" характерна практически для всех линий ДСП, установленных в советский период.
Проблема ухудшения физико-механических свойств из-за качества стружки была еще в советское время частично решена за счет повышения плотности плиты. Причем это повышение, приводило к увеличению доли смолы в плите. Таким способом большинство отечественных производителей сегодня могут "похвастаться" плитой с плотностью до 750 кг/куб.м. Этим, в действительности, удается выйти на физико-механические характеристики, удовлетворяющие требованиям ГОСТ – снижение прочностных характеристик из-за некачественной стружки компенсируется повышением доли смолы.
Чем приходится расплачиваться за такую "борьбу со следствиями"? Увеличение доли смолы увеличивает эмиссию формальдегида. При плотности в 750 кг/куб.м. и выше оказывается довольно сложной задачей вписаться в требования ГОСТа по уровню Е1, а требования европейской нормы Е1 становятся просто несбыточной мечтой, вне зависимости от качества используемой смолы. Более плотная плита при раскрое требует частой замены весьма дорогостоящего режущего инструмента и создает повышенные нагрузки на весь привод оборудования распиловки. И увеличение плотности влечет за собой увеличение себестоимости, а также увеличение накладных расходов на транспортировку готовой продукции.
При оценке качества плит ДСП и ЛДСП следует ориентироваться не на плотность, а на физико-механические показатели и на уровень эмиссии формальдегида. А для того, чтобы окончательно убедиться в несостоятельности стереотипа "чем плотнее, тем лучше" достаточно взглянуть на образцы ДСП ведущих европейских производителей. К примеру, плотность плит, получаемых на однопролетном прессе ДСП находится в пределах 680-690 кг/куб.м. А для более современного пресса ContiRoll средняя плотность плит ДСП составляет всего 650-660 кг/куб.м.! И это, безо всякого сомнения, одна из лучших плит в Европе. Сказка о вредном формальдегиде
“Правда что плиты ДСП выделяют вредный формальдегид до тех пор, пока совсем в труху не истлеют?”
Все не так страшно. Формальдегид содержится во многих природных объектах, в том числе и в древесине. Причем древесные плиты (ДСП, MDF, OSB), соответствующие уровню эмиссии Е1 испускают свободного формальдегида чуть больше, чем – к примеру – массив древесины. Если вы покупаете плиту Е1, то всякие опасения в отношении вреда для здоровья беспочвенны. Наружный слой, что это?!
“Скажите, а почему у шлифованного ДСП некоторых производителей такой тонкий елезаметный наружный слой?”
Этот вопрос со стороны покупателей встречается очень часто. Сравнивая образцы российских производителей, многие замечают, что у некоторых плит практически отсутствует наружный слой. Строго говоря, у некоторых ДСП плит вообще нет отдельно формируемого наружного слоя – это особенность более современного оборудования.
Традиционная (для оборудования практически всех отечественных предприятий) схема формирования ковра заключается в последовательной укладке трех слоев – внешние слои из мелкой стружки, а средний слой – из стружки более крупной фракции. При этом граница слоев отчетливо видна и к этой отчетливости потребители привыкли.
На оборудовании некоторых производителей идет воздушное фракционирование стружки в двух камерах одной машиной – стружка разделяется потоком воздуха не на "мелкую" и "крупную", а равномерно – от мелкой к средней и, далее, к крупной. Ковер формируется за один проход, с равномерным изменением плотности по толщине готовой плиты. Плотность наружных слоев составляет около 900 кг/куб.м., а плотность центрального участка – около 500 кг/куб.м. Вследствие равномерности изменения размера стружки по толщине ковра на готовой плите становится неразличимой граница между слоями с мелкой и крупной фракцией.
